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導致定轉子對不齊的原因

  電子沖片制作過程中,因定轉子彈開程度隨機性很大,導致定子壓入機座后的定位不準,與轉子彈開引起的差錯疊加,導致整機裝配后定子與轉子對不齊。

  關于鑄鋁轉子電機,由于熱加工的特殊性,轉子沖片會呈現飄曲,或呈鍋底狀,導致轉子鐵芯定位偏差較大,與定子錯位。

        

  定子鐵芯壓裝定位或轉子鐵芯轉軸定位臺階尺度過錯,其中定子壓裝定位尺度過錯有兩種原因:

  1、壓胎時,鐵芯定位面有焊點或變形凸起。

  2、活動壓胎時,無明晰的刻度指示,粗糙劃線目測控制。這種情況下,定轉子錯位顯著,還會導致電機空載電流偏大。轉子鐵芯轉軸定位臺階尺度過錯通常因規劃未將各軸向疊裝的零件考慮周全造成。

  定子或轉子鐵芯馬蹄,定位差錯巨細等于馬蹄引起的鐵芯軸向尺度增加量,部分錯位起伏較大。

  電機運行時存在軸向磁拉力且軸向定位規劃欠妥時,可能會有定轉子定位差錯累積效應。

定轉子繞組的檢查與試驗

  定轉子繞組是電機最為關鍵的部分,如果加工不當,會有致命性的電氣故障和機械故障。對于規范的電機生產廠家,會通過必要的儀器和工裝對相關的環節進行必要的檢查。

  對于定轉子繞組的檢查,一方面是對于其外觀的檢查,另一方面則是電氣質量符合性;對于這兩項檢查,分別在電機裝配前和整機裝配完成后進行。裝配前的檢查是在繞組完成接線后浸漆前進行,電機生產廠家習慣稱之為電工半成品試驗,對于外觀的檢查沒有太大的區別,但對于電氣性能的檢查,不同的廠家有各自不同的方式,如:有的采用綜合試驗儀,有的采用電橋+匝間儀+耐壓儀的方式,而有的則采用低電壓測電流的方式。對于該類內容我們會擇時與各位探討和分享,今天我們只涉及外觀及電氣檢查項目。

        

  1、定轉子繞組的外觀檢查

  定轉子繞組散裝后,端伸長度應一致,端伸高度須符合圖紙要求,轉子繞組端部及外扎箍的最高點必須比轉子鐵心外圓低2~5毫米,繞組對機座、轉軸、擋風版等零件須保持一定的絕緣距離。聯接線及引出線須綁扎牢靠,對冷卻風路應無堵塞現象,各部絕緣應按規定襯好,槽楔應無松動或無高出槽口的部分,槽口絕緣應包好壓在槽楔下,在出槽口處絕緣無破裂,所有絕緣材料應無松動及凸出現象,以免電機運行時受風吹發出響聲(該類問題在電機的生產過程中比較常見,特別是對于純手工操作的繞組,人的因素多一些,如果沒有有效的測試和控制工具,只有在電機試驗時去發現)。

  浸漆后,漆膜光滑平整,沒有皺紋、泡狀和隆起的漆塊,以手指按漆膜有彈性感,但沒有細小裂紋,更沒有未干的絕緣漆從漆膜破裂處涌出(該問題主要涉及浸漆和烘干過程,Ms.參也曾經遭遇過)。端部噴覆蓋漆時,應覆蓋完整,色澤一致。

  2、三相繞組電流平衡試驗

  三相交流繞組接線后,浸漆前,應進行三相電流平衡試驗。以檢查三相繞組的對稱性。與測定繞組直流電阻相比,此項試驗更易于發現繞組匝數或接線上的錯誤。如:被試繞組通入工頻三相對稱的低電壓(通常取額定電壓的3~10%),如果三相電流的最大值或最小值與平均值之差,不超過平均值的士3%,且數值與同型號規格的電機接近,則為合格。如三相電流不平衡,宜改換電源接頭重測一次,分析是否電源接線有問題,然后記錄三相電流和三相電壓的數值,應注意繞組有無嚴重的匝間短路(線圈局部過熱,甚至冒煙),并檢查繞組接線是否符合圖紙要求。

  采用該方式試驗時,按照以下標準進行判定:

  (1)試驗中,被試繞組及其鐵心上不準放置磁性物品,以免一部分線圈電抗增大,人為造成三相電流不平衡。

  (2)如果被試繞組的三相電流平衡,但同一外施電壓下的電流與同型號相差士3%以上,則可能是統組并聯路數、極對數接錯,或星形、三角形連接錯誤(這類錯誤則遠大于士3%),或所用線圈匝數、節距與圖紙不相符。

  (3)為判別定子繞組三相電流不平衡的原因,通常先檢查繞組的接線,各相繞組的首尾是否接錯,各個線圈或極相組的極性是否反接,每極每相槽數是否相等或按一定規律分組;線圈是否有漏接、斷線或焊接不良現象,以及一相繞組接到另一相的情況。接著檢查繞組有無相間短路或兩處對地絕緣擊穿。

  (4)為判斷轉子被繞組三相電流不平衡的原因,通常先檢查有無并頭套短接;接著檢查三相繞組的聯接是否接對(出線頭位置是否正確,節距是否彎錯),最后打開三相繞組中性點的聯接線,檢查有無相間短接或兩處對地擊穿。

  (5)若轉子繞組已解扎好,不易憑外觀來檢查繞組節距,可將三相繞組中的中性點聯接松開,再用校燈(或萬用表)查明各相繞組的并頭套,如果每相的并頭套數等于繞組的每極每相槽數,且各極相組均勻分布在圓周上,則表明聯接正確。

電機沖片沖裁過程及沖模間隙選擇要領

  鐵芯是電機的主要零部件。有的電機生產廠家采用自制方式,而不少的電機廠家則采用外購方式。因而就派生出許許多多的電機沖片及鐵芯制造廠家,其他的零部件也不例外。就電機鐵芯而言,相同的原材料及貌似相同的工藝,制造出的鐵芯質量卻良莠不齊,最為主要的因素在于電機沖片的制造,再向上追溯,則自然會考慮到沖模。今天就與大家跟隨模具專家探究一下電機沖片的沖制過程。

        

  1、電機沖片沖裁變形過程的四個階段

  沖模中的凸、凹模是電機沖片尺寸確定的主要零部件,沖裁變形過程沖載時,變形過程可分為四個階段。

  (1)彈性變形。當凸、凹模的壓力未超過板料的屈服強度時,如果凸?;厣?,板料將恢復原狀,最多在材料表面留下一個很輕微的模印。

  (2)塑性變形。當凸模繼續前進,沖壓力超過板料的屈服強度時,材料將產生塑性變形。這時如果凸?;厣?,材料不能彈回,板料上留下清晰的變形痕跡。

  (3)剪切階段。凸模再繼續前進,當沖壓力達到板料的剪切強度時,料即產生裂紋,裂紋以一定角度,自切割刃口深入板料。

  (4)分離階段。凸模切入板料更深時,裂紋加深,由凸模與凹模刃口開始所產生的裂紋,終于接通。這時,雖然凸模深入的距離尚未達到板料厚,但是板料實際上已經分離。凸模繼續下行,只是把凹模內的那部分板料推向出料孔。

  2、電機沖片沖模間隙及其對工件質量的影響

  通常沖模間隙是指雙邊值,即凹模與凸模刃口尺寸之差。當間隙值變化時,沖裁件的斷面形狀也隨之變化:如間隙合理,上、下面出現的裂紋相重合,所得斷面光潔、略帶斜度;如間隙過小,上、下兩裂紋不重合,在其間形成毛刺和層片,并產生兩個光亮帶;如間隙過大,對于較薄的鋼板會被拉入間隙中,形成拉長的毛刺,對于較厚的鋼板則會形成很大的塌角;如間隙分布不均勻,小的一邊形成雙光亮帶,大的一面則形成很大的塌角。

  間隙值也影響工件的尺寸精度。落料時,當間隙小到一定限度,工件尺寸可能會略大于凹模尺寸;沖孔時,當間隙小于一定限度,沖孔尺寸會略小于凸模尺寸。

  3、電機沖片沖模間隙對模具壽命的影響

  間隙不合理會減少模具的壽命。如間隙過大,材料彎曲大,凸、凹模刃口因應力分布不均勻,易崩刃或變鈍,壽命減少;間隙過小,凸、凹模刃口間側向擠壓力增大,摩擦力增大,使凸、凹模刃口磨損加劇。

  合理的間隙所產生的毛刺很小,刃口無粘結,斷面清晰,每次刃磨后可以保證較高的沖次。合理間隙與材料的硬度和厚度有關,通常為厚度的5~20%。較軟的材料取較低值,較硬的材料取較高值。對于硅鋼片,一般可取6~12%。如0.5毫米厚的硅鋼片,可取0.03~0.06毫米。硬質合金沖模的間隙,一般可取12~16%,對于0.5毫米厚硅鋼片,可取0.06~0.08毫米。

電動機定轉子鐵芯的性能特點

  電動機定轉子鐵芯是電子電路中常用的抗干擾元件,對于高頻噪聲有很好的抑制作用,一般使用鐵氧體材料制成。很多人對定轉子鐵芯都并不了解,為了讓您更加了解我們的產品,也為了增加您的知識面,小編為您介紹一下定轉子鐵芯的性能特點。

        

  1、低矯頑力初始磁導率高:能減小漏電開關的動作電流。

  2、飽和磁感應強度高:有利于選擇更高的工作磁感應點。

  3、定轉子鐵芯高磁導率:大大提高互感器精度,減少比差。

  4、重量輕,成本低:價格明顯優于坡莫合金。

  5、有良好的抗過載能力和良好的溫度穩定性:可在55--130℃長時間工作。

電機定轉子沖片毛刺過大是什么原因



  電機定轉子沖片毛刺過大對電機整機質量,電氣性能有著嚴重的危害。由于毛刺過大使鐵心疊壓系數降低,同定轉子鐵心重量不夠一樣對電氣性能有影響。毛刺過大使定子鐵心齒部彈開度大于允許值,可引起功率因數降低,銅耗增大,溫升增高。壓裝后定子鐵心沖片間短路,渦流損耗增大同時也造成定子鐵心外圓不平整,與機座接觸面積減小,影響熱的傳導,使電機溫升增高。由上述可見控制定轉子沖片毛刺對于提高電機整機質量有著極其重要的意義。

  到目前為止,消除沖裁加工中所產生毛刺過大缺陷,均以在靜態下調整模具間隙為主要措施,使凸凹模間具有最佳間隙。一般所說的最佳間隙,是指毛刺和塌角小而剪切面殘余應力小,模具壽命長,具有最穩定的剪切斷面形狀。沒有特別要求的,一般加工中常用的間隙,切口會出現巧的剪切面。

  隨著間隙變小,斷面剪切傾斜角變小,剪切面會出現二次剪切面和薄而高的毛刺。當進行高速沖裁時,即使是常用間隙,也會得到平直的剪切斷面。

  現就不同類型的毛刺產生原因及消除措施作一些簡要分析。

  (1)四周產生二次剪切和出現較高而薄的毛刺(見圖1)

  原因間隙過小刃口磨損,即處于需要再研磨的時期。

        

  消除方法:

  (a)一般情況下,沖裁時產生二次剪切,是由于間隙太小。故需增大間隙,至于研磨凸模還是凹模,則需測量產品最大尺寸,根據公差來決定。

  (b)在批量生產時,如果刃口磨損,沖剪時裂紋產生就會滯后,剪切斷面形狀同間隙過小時相似。而且毛刺的高度也同時增高。因而在批量生產時為了確定刃口磨損后再研磨的期限,需測定毛刺的高度,如果達到極限就進行研磨。

  (2)四周產生較厚而高的毛刺

  剪切斷面的塌角和傾斜角大,而中部呈現明顯的凹狀毛刺不但高,而且呈三角狀如圖所示。

        

  因間隙過大在每次研磨中,對于電火花成形加工的全錐度凹模,由于研磨量過大,使凹模尺寸超差如圖所示。

        

  圖3為全錐度凹模由于研磨量過大,造成凹

  模尺寸,間隙過大。

  消除方法如凹模尺寸未超差可對凹模進行電火花硬化處理或重新制作凸模。

  (3)毛刺的高度不齊

  間隙過大或過小時,毛刺的高度增加,其中,間隙過大,產生高而厚的三角毛刺間隙過小毛刺薄而高,產生二次剪切。

  原因:

  (a)間隙局部不一致。

  (b)刃口的塌邊引起局部偏差。

  (c)由于模具偏心會導致毛刺高度有一半不一致,可分為模具安裝不好,導柱裝配不好兩種原因。

  (d)導柱松動,或導柱導套,配合超差。

  (e)沖床精度超差。

  消除方法:

  (a)刃口局部磨損,或者由于淬火硬度差,局部產生塌邊,毛刺根部增大,故需進行研磨。

  (b)一半產生高而薄的毛刺,一半產生高而厚的毛刺,這是由于凸模凹模不同心。如果是模具導柱裝配不好的原因,進行調整就可以了。但是如果每個行程中模芯位置都有改變的話,則是由于模具裝配部分松動,需要取出模芯加以堅固校正。

  (c)沖床精度不良,需調整沖床導軌間隙及滑塊與工作臺平行度。

  (4)剪切面斷面某處出現大毛刺如圖示

  原因:

  (a)間隙整體偏小,并且凹模刃口某處出現

  塌角或缺口。

  (b)凹模后角出現倒錐度。

  (b)凹??拙庸だщy,有粗糙面。

        

  消除方法:

  (a)調整間隙,修磨刃口。

  (b)去除由于反復碰撞而產生的凹模側壁光亮部分。

  (c)修磨??状怪北诮佑|斑點嚴重部分。

  總之,通過以上分析可知,一旦沖片毛刺增大,首先觀察毛刺形狀,針對毛刺形狀,結合模具使用狀況對引起毛刺增大的原因分析研究,然后合理進行調整模具或緊固模具,研磨等,以達到消除毛刺到圖紙要求范圍。提高沖片質量,延長模具的壽命。





影響定轉子鐵芯排樣的因素

  定轉子鐵芯級進模作為高效率、高精度、高壽命的典型模具,其應用范圍越來越廣。條料排樣作為模具設計成功與否的關鍵,基本上確定了整副模具的結構,并直接影響零件的生產質量。

    

  實際生產中影響條料排樣的因素很多,通常對定轉子鐵芯級進模來說歸納如下:

  (1)制品結構。它是影響排樣的最主要因素。一般包括:

 ?、俣ㄗ?、轉子、副定子的形狀、尺寸及精度要求;

 ?、诙ㄞD子要求散片還是鐵芯(分為定、轉子均需疊鉚、一個疊鉚一個散片、兩者均為散片),這將影響成形工序和落料工序的設計;

 ?、坜D子是否需要扭轉,如需扭轉,需要考慮扭轉機構的位置,排樣時可能需要增加空工位。

  (2)排樣類型。排樣通常采用單排、雙排,也有采用三排的情況,材料利用率的高低是選用的一個主要標準。

  (3)模具結構因素。對需要扭轉疊鉚的制品,要考慮扭轉機構的空間,往往需要增加空工位。在電機鐵芯級進模中一般采用壓板將凸模固定在凸模固定板上,壓板通過螺釘連接,排佯時要考慮是否有足夠的壓板空間。鐵芯出料方式用皮帶導出還是導籠輸出,將影響到模具結構。

  (4)客戶的特殊要求。主要是客戶根據自身生產情況提出的要求。例如:客戶為降低成本,用于沖裁的硅鋼片材料有厚度均勻性誤差時,通常要求在疊鉚過程中進行180大回轉以保證鐵芯高度公差,這將影響到排樣。

電動機定轉子鐵芯的性能特點分析

  電動機定轉子鐵芯是電子電路中常用的抗干擾元件,對于高頻噪聲有很好的抑制作用,一般使用鐵氧體材料制成。很多人對定轉子鐵芯都并不了解,為了讓您更加了解我們的產品,也為了增加您的知識面,小編為您介紹一下定轉子鐵芯的性能特點。

        

  電動機定轉子鐵芯是電子電路中常用的抗干擾元件,對于高頻噪聲有很好的抑制作用,一般使用鐵氧體材料制成。很多人對定轉子鐵芯都并不了解,為了讓您更加了解我們的產品,也為了增加您的知識面,小編為您介紹一下定轉子鐵芯的性能特點。

  1、低矯頑力初始磁導率高:能減小漏電開關的動作電流。

  2、飽和磁感應強度高:有利于選擇更高的工作磁感應點。

  3、定轉子鐵芯高磁導率:大大提高互感器精度,減少比差。

  4、重量輕,成本低:價格明顯優于坡莫合金。

  5、有良好的抗過載能力和良好的溫度穩定性:可在55--130℃長時間工作。

電機沖片的自動化基本形式及其意義

  從電機沖片制造的特點可以看出,沖片數量雖大,但加工工藝過程較簡單,便于實現自動化。實現沖片制造自動化,對于提高勞動生產率、穩定產品質量、減輕勞動強度和實現安全生產,均具有重大意義。

  手工操作沖制沖片時,生產輔助工作,如上、下料、搬運和理片等,其工時遠遠超過沖床沖裁工時。當采用復沖模沖制時,這一問題更為突出。因此,縮短生產輔助時間,提高沖床有效利用率,較之單純提高沖床沖次更能提高沖片的生產效率。

        

  一般生產中,手工操作時沖床有效利用率不超過30%,一旦采用自動上、下料裝置,可使利用率提高到80~90%。手工上、下料速度很低,一般每分鐘只能幾十次,而自動化后可高達500次/分,甚至會更高;并且可一人同時看管幾臺沖床。

  沖片制造自動化,可排除由于操作者的失誤或疏忽所造成的質量事故,沖片質量穩定可靠,既改善了勞動條件,又可確保安全生產,能圓滿地解決安全與生產的矛盾,沖片制造自動化,主要是指自動上、下料,自動沖制并將工件自動整理成疊。

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